Optimiser sa performance et réduire ses couts : convergence IT/OT – Numeum x Global Industrie

Le numérique et la data permettent d’optimiser la performance de son outil de production mais aussi de réduire son empreinte environnementale et sa consommation énergétique. Retours d’expérience pour en saisir le potentiel.

Le numérique : un outil de performance au service de l’industrie

Chaque entreprise, chaque usine, chaque PME détient d’innombrables données qui, trop souvent, ne sont que peu ou pas exploitées. Or aujourd’hui, grâce au numérique, cette data dormante peut être collectée, triée et surtout réutilisée pour optimiser les process, quels qu’ils soient.

Ces informations, une fois répertoriées, peuvent être un véritable levier pour améliorer l’outil de production, mais aussi pour réduire sa consommation énergétique.

Les grands groupes l’ont compris et utilisent désormais les nouvelles technologies pour accélérer leur transformation, car en Asie ou aux USA, leur déploiement est massif. Pour rester dans la course, l’industrie française doit accélérer et entraîner avec elle tout son écosystème. Car la boîte à outils peut servir à tout le monde.

80 % des PME et des ETI industrielles sont encore guidées par le seul ROI, disent Mehdi Houas (Numeum) et Mickael Monmaille (GI), pour expliquer combien il est capital aujourd’hui d’aider le tissu français à se convertir au digital. Le sacro-saint retour sur investissement est peut-être justement l’argument qui peut faire mouche : car il pourrait être bien plus important si les acteurs – encore réticents à se lancer dans le numérique – acceptaient d’y regarder de plus près. La pédagogie passant souvent par l’exemple. Global Industries et Numeum ont choisi de donner la parole à celles et ceux qui ont sauté le pas.

Stylo ou logiciel ?

Chez Solent, les équipes qui travaillent notamment avec le monde de l’aéronautique ont planché sur un projet en interne. Leur idée ? Réduire le temps passé par les ingénieurs sur les tests obligatoires qu’ils doivent encore écrire à la main pour s’assurer que les logiciels embarqués sont bien conformes à ce qui était prévu. Un contrôle impératif, mais terriblement chronophage : un logiciel peut à lui seul nécessiter des centaines, voire des milliers de tests, et les heures qui vont avec.

Solent a donc imaginé un « outil qui permet d’accélérer le processus », explique Thomas Vuillaume, responsable de la division commerciale et stratégie. « On a cherché à enlever la charge de la rédaction », précise Simon Lecler, ingénieur et data scientist chez Solent. Si le projet est en R&D pour le moment, l’entreprise a clairement identifié un gain pour les utilisateurs : de l’ordre de 50 % du temps de production.

Pour en disposer, il suffit d’installer un logiciel chez l’utilisateur, en s’assurant en amont que celui-ci dispose de la bonne infrastructure. « L’outil – rassure Simon Lecler – fonctionne en circuit fermé, donc cela assure la sécurité des données. »

Solent affirme certes « penser aux gros en premier », mais dit vouloir et pouvoir, demain, adresser toute la chaîne de sous-traitance concernée par ces batteries de tests et être en capacité de développer pour d’autres secteurs industriels, comme par exemple celui de la santé, lui aussi très normé.

Dessiner l’avenir

Optimiser l’existant est un défi, prévoir l’avenir en est un autre : alors, quand Beta Epsilon a dû imaginer son usine du futur pour concevoir ses futurs véhicules autonomes, la feuille et le stylo n’ont pas été suffisants. Abdellah Ait Louhcene explique : « tout est nouveau, il faut donc tout imaginer ». Et puis, ajoute-t-il, « on voulait bien dimensionner l’usine et simuler l’outil de production ».

Alors, la société a fait appel à Visiativ. Laurent Simon explique que, sur ce type de projet sans jumeau numérique, « c’est comme chercher un livre dans une grande bibliothèque avec la lumière éteinte ». Le jumeau, lui, permet de recueillir toutes les informations sur les machines, le circuit de production, le produit fini et d’optimiser.

Et ça fonctionne : « on arrive aussi, explique Abdellah Ait Louhcene, à identifier les goulets d’étranglement et à mettre ce qu’il faut en place pour les éviter ». Reste ensuite le facteur humain : « ce n’est pas un frein », explique Laurent Simon, « mais c’est 50 % d’IT et 50 % d’humain ». Un projet comme celui-là nécessite de l’adoption et de prouver que la solution permet une montée en gamme.

La data pour réduire sa facture

Qu’elles soient dans une même usine ou éparpillées sur plusieurs sites, trop souvent les données ne sont pas partagées : le fonctionnement en silo est aujourd’hui rebattu par l’arrivée du numérique. C’est ce qui s’est passé chez Saverglass, où l’idée est née d’aller récupérer cette data pour voir comment elle pouvait servir à construire l’usine numérique.

Le verrier a choisi de se pencher en priorité sur un sujet très concret : sa consommation d’énergie. C’est Aveva qui l’a aidé : « On a sur les fours et les machines des capteurs déjà installés, et on va chercher les informations et les faire converger sur une plateforme industrielle intelligente », explique Ilaria Michelezzi, Southern Europe Presales Market Leader d’Aveva.

Ce premier cas d’usage a été éclairant pour Saverglass : grâce à cette innovation, explique Theo Rolland, chef de projet industriel numérique chez Saverglass : « on a collecté, par exemple, des données de températures qu’on n’avait pas. Cela est venu enrichir nos analyses. Puis on a stocké, trié et exposé les données aux opérateurs et aux responsables de services pour qu’ils puissent réaliser des économies. Sur l’énergie, on a constaté que c’était un quick win », poursuit Theo, « car les gens avaient la vision de ce qu’il fallait faire ». Résultat, l’amélioration devenait ensuite naturelle.

Aujourd’hui, l’expérience a fait boule de neige : déployée sur les trois autres sites français, elle le sera prochainement aussi dans l’ensemble des usines du groupe.

Un modèle co-construit et qui fonctionne ensuite en toute autonomie. Et ce n’est pas le seul avantage. « Ce qui est pratique, poursuit Ilaria Michelezzi, c’est qu’il est possible de créer différents cas d’usage qui sont réplicables sur d’autres lignes ». Aujourd’hui, c’est la performance énergétique et opérationnelle, mais ensuite la partie maintenance va suivre…

En partant des besoins de terrain exprimés par l’entreprise, le numérique peut être un véritable booster de performance. Selon Mehdi Houas (Numeum), rassembler des données dispersées permet d’accélérer la vitesse de prise de décision. La vraie question, dit-il, est de savoir combien coûte une décision prise avec une journée, une heure ou une minute de retard ?